青岛“机器换人”助力制造业高质量发展

随着技术的不断进步，“机器换人”已成不可逆转的趋势。记者日前从青岛市工信局获悉，2018年，我市企业共约投入2.5亿元实施“机器换人”，累计减员近5000人，减员增效成效初显。

“机器换人”是指企业购置用于焊接、喷涂、锻压、分拣、搬运、码垛、包装等环节应用的机器人替代人工，从而实现提高劳动生产率和提升传统产业，减少用工需求，达到减入增效的目的。“机器换人”是推动传统制造业实现产业转型升级的一项重要举措，是以现代化、自动化的装备提升传统产业，推动技术红利替代人口红利，成为新的产业优化升级和经济持续增长的动力之源。

早在2017年，我市印发关于促进先进制造业加快发展若干政策，其中之一就是鼓励企业开展“机器换人”。政策明确提出，对购买使用工业机器人产品的工业企业，按设备购置款的一定比例给予最高200万元补助。在危险程度高的化工、民爆等行业，推广应用安防、排爆等特种机器人的，单个企业最高补助不超过500万元。2018年，市工信局组织开展“机器换人”项目申报工作，最终确定63家企业进入项目奖补名单，共需要财政补贴资金近800万元。

据市工信局相关负责人介绍，我市企业实施“机器换人”后，平均实现总体生产效率提高20%，生产运营成本降低30%，产品不良品率降低40%，企业设备投资成本降低5%以上。

其中，上汽通用五菱汽车股份有限公司青岛分公司在2017年车身焊装线改造中，相继投入3000多万元，购买144台机器人，其中焊接机器人115台，搬运机器人29台，后来又新增移动(agv)机器人9台，用于货箱从缓冲区到生产线旁转运。“机器换人”后，车身焊装基本全部采用机器人自动焊接、涂胶和搬运，劳动生产率提升了25%，生产效率达到了94%以上，焊接机器人根据每个焊点的具体条件设置不同的焊接参数，有效保证每一个焊点的强度。青岛华翔汽车零部件有限公司近两年已累计投入3000多万元用于购买了焊接机器人取代普通的焊接设备，通过按照程序自动焊接，使工人劳动强度降低了80%以上，产品精度也有大的提高。青岛华翔汽车零部件有限公司本次申报的项目投资1200万元，计划建设智能化焊接车间。投入运营后，公司可实现节省人工50%以上，总体生产效率提高25%以上，企业安全生产风险得到极大的降低。赛轮金宇集团正在实施的机器换人项目包括新建agv智能运输系统和轮胎胎胚智能仓储(立体库)系统两部分，可显著提高生产效率、物流效率和能源利用率，降低运营成本和产品不良率。该项目实施后，公司年产1000万套半钢子午胎应用本系统仓储建筑面积可减少86.2%，人工成本减少65.4%，运营成本减少58.3%。

我市将把具体实施项目作为推进“机器换人”的主抓手，通过重点突破、示范引领，推动“机器换人”工作的快速、有效、有力地推进。在机械加工、汽配、服装、食品加工等劳动密集型特色产业中，予以重点支持和推进，以树立“机器换人”的标杆，带动同行业“机器换人”。(中国传动网)